Проверка на технологическую точность токарного станка

Проверка токарных станков на точность: гост, видео – Токарь

Проверка на технологическую точность токарного станка

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

  • Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.
  • Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ: Часть проверок приведена ниже:
  • по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР
  • Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля
  • Для оценки параметров точности токарного станка мы должны освоить методы контроля технического состояния токарного станка по параметрам точности в соответствии с ГОСТ 18097-85 и практические измерения отдельных параметров точности токарного станка 1М61П.
  • Необходимо приобрести навыки работы с контрольными оправками и индикатором часового типа на штативе или магнитной стойке при выполнении измерений параметров точности.
  • Определить техническое состояние токарного станка по параметрам точности и подготовить заключение о возможности его использования для обработки деталей.
  • Оборудование, приборы и инструменты, которые будем использовать.
  • употребительным режущим инструментом
  • при обработке деталей на токарных станках.

Для контроля геометрической точности токарно-винторезных станков общего назначения необходимо использовать ГОСТ 18097-85, который устанавливает параметры точности и методы их проверки.

Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаимного расположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью контрольных приспособлений и приборов.

Также контроль может выполняться путем измерения обработанных на станках образцов деталей.

Геометрическую точность неработающего станка нельзя отождествлять с точностью обработки, отклонение геометрической точности станка от норм оказывает существенное влияние на точность обработки.

При проверка станков по нормам точности (без резания) движения отдельных узлов и элементов станка должны осуществляться от руки, а при отсутствии ручного привода – механически на наименьшей скорости.

На практике проверяются те параметры точности станка, погрешности которых могут оказать существенное влияние на возникновение погрешностей обработки, а именно: прямолинейность поверхности направляющих станины, биение вращающихся центров, положение оси вращения относительно оси шпинделя и т.д.

Резец сконструирован из головки, т. е. рабочей части, и тела, служащего для закрепления резца.

При изготовлении деталей на металлорежущих станках часто приходится пользоваться лимбами, дающими возможность отсчитывать необходимые перемещения узлов станка.

При пользовании лимбами, даже при перемещении на целое число делений лимба, необходимое перемещение нельзя осуществить точно.

Возникает погрешность установки, проявляющаяся в том, что при многократной установке узла в требуемое положение он не занимает каждый раз строго одинаковое положение.

Погрешность установки размера по лимбу станка является случайной погрешностью и зависит от многих переменных факторов: неточности шага винта, неточности нанесений делений на лимбе, износа винтовой пары, жесткости цепи перемещения, величины силы трения в направляющих, ширины штрихов на шкале лимба, освещенности рабочего места, состояния зрения рабочего и т.д.

Величина погрешности установки определяется разностью предельных значений смещений узла относительно требуемого положения.

При данной методике проведения работы не учитываются такие составляющие погрешности, как неточность шага винта, износ винтовой пары, неточность нанесения делений лимба и др., но значительно упрощается техника проведения эксперимента.

Порядок выполнения работы определения точности токарного станка:

  1. 1.Проверить прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости (рис 1.1.)

Рис. 1.1 Контроль прямолинейности продольного перемещения суппорта при помощи оправки и индикатора.

В центрах передней 1 и задней 5 бабок устанавливают оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.

Резцедержатель должен быть расположен возможно ближе к оси центров станка.

На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Показания индикатора на концах оправки должны быть одинаковыми.

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора и заносят в отчет.
  1. 2.Проверить прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости.

В центрах передней 3 и задней 5 бабок устанавливают оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. Суппорт 1 должен быть расположен ближе к оси центров станка рис. 1.2..

Рис. 1.2 Проверка при помощи оправки и индикатора прямолинейности в вертикальной плоскости.

Табл. 1. – Результаты измерения параметров точности токарного станка 1М61П

На суппорте в резцедержателе укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался верхней (нижней) образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Если показания индикатора. Если показания индикатора на концах оправки не одинаковы, то из результатов отклонений следует вычесть погрешность, вызванную установкой оправки.

  1. Проверить одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости рис. 1.3..

Проверка при помощи оправок и индикатора одновысотности оси вращения шпинделя и оси отверстия пиноли задней бабки.

Заднюю бабку 5 с полой выдвинутой пинолью устанавливают на расстоянии примерно равном от торца шпинделя до торца пиноли. Заднюю бабку и пиноль закрепляют. В отверстии шпинделя передней бабки 1 и в отверстии пиноли задней бабки 5 вставляют оправки 2 с цилиндрической измерительной поверхностью одинакового диаметра.

На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности одной из оправок на расстоянии, равном двум диаметрам оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно направляющей.

Затем суппорт перемещают в сторону второй оправки и не изменяя положение индикатора, производят проверку одновысотности с первой оправкой. Для определения наибольшего показания индикатора верхнюю часть суппорта перемешают в поперечном направлении вперед и назад.

Результат измерения у шпинделя передней бабки устанавливают как среднюю арифметическую двух измерений, после первого измерения шпиндель поворачивают на 180°.

Источник: https://nzmetallspb.ru/tehnologii/proverka-tokarnyh-stankov-na-tochnost-gost-video.html

Гост 18097-93 (исо 1708-8-89) станки токарно-винторезные и токарные. основные размеры. нормы точности, гост от 29 июня 1995 года №18097-93

Проверка на технологическую точность токарного станка

ГОСТ 18097-93(ИСО 1708-8-89)

Группа Г81

МКС 25.080.10

ОКП 38 1100

Дата введения 1996-07-01

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 “Станки”

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 15 марта 1994 г. (отчет Технического секретариата N 1)

За принятие проали:

Наименование государстваНаименование национального органа стандартизации
Азербайджанская РеспубликаАзгосстандарт
Республика БеларусьБелстандарт
Республика КазахстанГосстандарт Республики Казахстан
Кыргызская РеспубликаКыргызстандарт
Республика МолдоваМолдовастандарт
Российская ФедерацияГосстандарт России
ТуркменистанТуркменглавгосинспекция
УкраинаГосстандарт Украины

Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 1708-8-89 “Станки токарные общего назначения. Условия приемки. Нормы точности” и содержит дополнительные требования, отражающие потребности народного хозяйства

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 29 июня 1995 г. N 337 межгосударственный стандарт ГОСТ 18097-93 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 18097-88

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2005 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с 500 мм и 1500 мм и прочие (класса точности Н) с 1600 мм.

Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.

Требования стандарта являются обязательными.

Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.

Стандарт пригоден для сертификации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 12593-93 Станки металлорежущие.

Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 12595-2003 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа А и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие.

Схемы и способы измерений геометрических параметров

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений

ГОСТ 25443-82 Станки металлорежущие.

Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

ГОСТ 25889.1-83 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия

ГОСТ 25889.4-86 Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца-изделия

ГОСТ 26651-85 Станки металлорежущие.

Концы шпинделей фланцевые типа Кэмлокк и зажимные устройства. Основные и присоединительные размеры

3 Основные размеры

3.1 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.

– наибольший диаметр заготовки;

– наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок;

– наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом;

– наибольшая высота резца, устанавливаемого в резце-держателе.

Рисунок 1

Примечание – Рисунок не определяет конструкцию станка.

Таблица 1

Размеры в миллиметрах

125160200250320400500630800100012501600
250250350500500(710)(710)750(2800)(2800)50005000
350500750(710)75075010003000300063006300
75010001000(1400)4000400080008000
1000(1400)(1400)1500500050001000010000
15001500200063001250012500
2000(2800)800016000
3000
4000
5000
, не менее6380100125(125)210260350450600(800)(1120)
1609001200
Условный размер конца шпинделя, выполненного по ГОСТ 12593, ГОСТ 12595 или ГОСТ 266513; 43; 44; 5(5); 666; 88; 111115
Наибольший диаметр прутка, проходящего в отверстие шпинделя, не менее1620(20)(25)(32)(40)(50)(63)(80)(80)
253240506380100125
, не менее8101216(20)(50)80
25252532405063(63)

3.2 Допускается увеличивать наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой (обрабатываемой) над станиной, для базовых станков на величину до 12,5% по сравнению с указанным в таблице 1.

3.3 Допускается изготавливать модификации станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, увеличенным по сравнению с указанным в таблице.

3.4 Допускается использовать наибольшую длину заготовки, устанавливаемой в центрах, вместо наибольшего расстояния между центрами передней и задней бабок.

4 Точность станка

4.1 Общие требования к испытаниям станков на точность – по ГОСТ 8. Схемы и способы измерения геометрических параметров – по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте.

По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

Источник: http://docs.cntd.ru/document/464639812

Проверка токарного станка на точность

Проверка на технологическую точность токарного станка

04.05.2021

Когда речь идет о геометрической и технологической точности токарного станка проверяются следующие параметры оборудования:

  • точность перемещения частей, на которых располагается деталь;
  • расположение поверхностей, на которых должен находиться инструмент или материал;
  • форма базовых поверхностей.

Оборудование должно начать эксплуатироваться только после проверки точности и получения акта о приемке. При этом такой акт составляется не только после сборки на заводе-изготовителе, но и после проведения ремонтных работ.

Параметры точности агрегата должны быть указаны в его паспорте. Измерять точность и выявлять погрешности нужно регулярно. Частота проверок оборудования регламентируется соответствующим ГОСТом.

 Во время эксплуатации токарного станка его элементы постоянно изнашиваются. Во время работы агрегат неизбежно нагревается, соответственно, происходит тепловая деформация.

Кроме этого, на рабочие части и механизмы постоянно воздействуют различные силы, приводящие к изменению их формы и снижению четкости оборудования. В конечном итоге износ и деформации негативно сказываются на качестве изготавливаемой продукции.

Чтобы восстановить правильность работы агрегата, следует постоянно проверять его на степень износа и своевременно производить замену деталей и узлов.

Как правильно проверять токарный станок

Качество проверки во многом зависит от того, насколько правильно оборудование установлено на испытательном стенде. Устанавливать станок необходимо строго следуя чертежу. Наиболее популярным и надежным способом является установка агрегата на несколько опор (более трех). Все подвижные узлы и элементы должны быть установлены в среднее положение. 

Качество изготавливаемых изделий зависит от геометрической точности оборудования. Поэтому устанавливать заготовку нужно на геометрически правильную поверхность. 

Чтобы определить степень износа линейка устанавливается по очереди на каждую направляющую станка. После чего при помощи щупа нужно измерить зазор между линейкой и направляющей. ГОСТ определяет максимально допустимое значение этого зазора – не более 0,02 мм. При большем отклонении обрабатываемые детали могут иметь недопустимую погрешность на выходе. 

Точность во многом зависит и от горизонтальности направляющих станка. Этот показатель измеряется при помощи специального уровня. Предельное отклонение должно быть не более 0,05 мм.

При проверке оборудования на исправность обращайте внимание на все вращающиеся детали. Их движение должно осуществляться строго по оси, биение во время вращения недопустимо.

Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора.

При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента. 

Во время проверки оборудования важно определить также точность шага винта. Для определения погрешности и отклонения имеется специальная методика:
  1. в бабки станка устанавливается оправка;

  2. на нее фиксируется цилиндрическая гайка с пазом;

  3. в паз гайки фиксируется державка с индикатором, который должен упереться в торец гайки;

  4. аппарат нужно настроить на резьбовой шаг;

  5. в процессе работы индикатор фиксирует погрешность.

 Основные геометрические дефекты, вызванные низкой точностью станка:

  • изделие получается не прямолинейным;
  • цилиндрическое изделие может получиться конусообразным;
  • основные линии заготовки не параллельны друг другу;
  • в сечении изделие не круглое, а овальное или иной формы;
  • места разного сечения не концентричны.

Инструменты для проверки точности станка:

  • контрольная линейка;
  • специальный уровень;
  • измерительный щуп;
  • угольник;
  • оправка, державка с индикатором;
  • пазовая гайка.

Во время проведения испытаний оборудования на четкость используйте только те приспособления и инструменты, которые прошли метрологическую проверку. Испытания непроверенными измерительными инструментами могут дать неправильный результат, который непременно скажется на качестве работы оборудования.

Источник: http://s-awangard.ru/articles/proverka_tokarnogo_stanka_na_tochnost/

Точность токарного станка

Проверка на технологическую точность токарного станка

 Как изучить токарное делоИнформация для начинающих токарей

Для оценки параметров точности токарного станка мы должны освоить методы контроля технического состояния токарного станка по параметрам точности в соответствии с ГОСТ 18097-85 и практические измерения отдельных параметров точности токарного станка 1М61П.

Необходимо приобрести навыки работы с контрольными оправками и индикатором часового типа на штативе или магнитной стойке при выполнении измерений параметров точности.

Определить техническое состояние токарного станка по параметрам точности и подготовить заключение о возможности его использования для обработки деталей.

Оборудование, приборы и инструменты, которые будем использовать.

  1. Токарно-винторезный станок модели 1М61П.
  2. Индикатор часового типа ИЧ-05 с ценой давления 0,01 мм на штативе.

  3. Индикатор часового типа 1МИГЦ с ценой деления 0,001 мм на стойке индикаторной магнитной.
  4. Оправки контрольные цилиндрические с конусом МОРЗЕ для установки в шпинделе и задней бабке.
  5. Оправка контрольная с центровым отверстием под шарик.

  6. Центра ГОСТ 13214-79.

Для контроля геометрической точности токарно-винторезных станков общего назначения необходимо использовать ГОСТ 18097-85, который устанавливает параметры точности и методы их проверки.

Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаимного расположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью контрольных приспособлений и приборов.

Также контроль может выполняться путем измерения обработанных на станках образцов деталей.

Геометрическую точность неработающего станка нельзя отождествлять с точностью обработки, отклонение геометрической точности станка от норм оказывает существенное влияние на точность обработки.

При проверка станков по нормам точности (без резания) движения отдельных узлов и элементов станка должны осуществляться от руки, а при отсутствии ручного привода – механически на наименьшей скорости.

На практике проверяются те параметры точности станка, погрешности которых могут оказать существенное влияние на возникновение погрешностей обработки, а именно: прямолинейность поверхности направляющих станины, биение вращающихся центров, положение оси вращения относительно оси шпинделя и т.д.

При изготовлении деталей на металлорежущих станках часто приходится пользоваться лимбами, дающими возможность отсчитывать необходимые перемещения узлов станка.

При пользовании лимбами, даже при перемещении на целое число делений лимба, необходимое перемещение нельзя осуществить точно.

Возникает погрешность установки, проявляющаяся в том, что при многократной установке узла в требуемое положение он не занимает каждый раз строго одинаковое положение.

Погрешность установки размера по лимбу станка является случайной погрешностью и зависит от многих переменных факторов: неточности шага винта, неточности нанесений делений на лимбе, износа винтовой пары, жесткости цепи перемещения, величины силы трения в направляющих, ширины штрихов на шкале лимба, освещенности рабочего места, состояния зрения рабочего и т.д.

Величина погрешности установки определяется разностью предельных значений смещений узла относительно требуемого положения.

При данной методике проведения работы не учитываются такие составляющие погрешности, как неточность шага винта, износ винтовой пары, неточность нанесения делений лимба и др., но значительно упрощается техника проведения эксперимента.

Проверка токарного станка и заготовок на точность

Проверка на технологическую точность токарного станка

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

  • Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
  • Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
  • Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  • Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
  • Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
  • Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
  • Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
  • Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

  • линейки;
  • угольники;
  • набор оправок;
  • измерительные головки;
  • уровни;
  • щупы;
  • индикаторы.
  • интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ:
Часть проверок приведена ниже:

  1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
  2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
  3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
  4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
  5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
  6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
  7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
  8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
  9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Источник: https://stankomach.com/o-kompanii/articles/proverka-stanka-na-tochnost.html

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.